智能物流
智能仓储 智慧分拣
行业挑战与解决方案
深度理解行业痛点，以智能复合机器人技术为核心，提供全方位自动化升级方案
行业痛点
痛点 1
人工成本高，招工困难
痛点 2
生产效率低，产能瓶颈
痛点 3
品质不稳定，一致性差
痛点 4
信息化程度低，数据孤岛
我们的解决方案
货到人的模式，提高作业精准度和效率
标准化作业，品质提升
自动化柔性生产
数据实时可见性和控制
方案详情
依托全系智能软硬件，推进内物流智能化改造，实现运营升级，持续赋能客户。
成功案例
博瑞电力
自动化AGV牵引车环线搬运项目
挑战
- 🚀 搬运低效，产能受限：人工搬运效率不稳定、周转慢，物料积压等待久，无法适配规模化量产与快速交付需求，制约产能提升。
- ✅ 精度不足，品质不稳：电池生产精度要求高，人工搬运易磕碰、偏移，影响精密工序加工，造成良品率低、返工成本高。
- 💰 人力高昂，管理繁琐：产能扩张导致搬运人力需求激增，叠加区域用工成本上涨、人员管理难度大，企业运营成本持续增加。
- 🔗 工位脱节，产线断续：人工配送随机性强，易出现物料错漏、延误问题，导致工位闲置、生产中断，产线协同性差。
方案
- 🤖 无人环线搬运，提效稳产：部署25台海康AGV牵引车，搭建环线全自动搬运体系，替代人工作业，支持24小时不间断运转，稳定生产节拍，大幅提升转运效率。
- 📏 高精定位转运，提质降废：依托毫米级精准导航，设备运行平稳，杜绝物料磕碰偏移，保障电池精密工序生产精度，有效提升良品率、降低返工损耗。
- 📉 替代人工作业，降本减负：AGV规模化落地，大幅减少搬运人力投入，降低招聘、培训、管理等隐性成本，实现物流作业标准化管控。
- 💻 智能集群调度，协同增效：通过RCS系统统一调度，多台AGV有序联动，实现各工位物料无缝配送，杜绝配送异常，保障产线连续高效生产，助力智能工厂升级。
50%
效率提升
搬运效率和搬运精度提升
65%
成本降低
人机协同降低成本
泛亚微透
AGV智能物流搬运项目
挑战
- 💰 人力成本高，用工缺口大：传统搬运依赖人工，区域用工成本高、招人留人难，企业人力运营成本压力大。
- 🚀 搬运低效，生产不稳：人工搬运效率不稳定、配送滞后，物料供给不及时，无法适配产能扩张与智能产线升级。
- ✅ 精度较差，存在安全隐患：人工搬运易出现物料错配、磕碰损耗，且存在人机安全风险，不符汽配高精度安全生产要求。
- 🔗 物流割裂，协同性弱：多品类物料流转繁杂，传统模式各环节物流衔接脱节，生产整体运转效率低下。
方案
- 🤖 多设备组合，无人化降本：部署潜伏AGV、叉车AGV、CTU料箱机器人多设备协同作业，全面替代人工搬运，有效降低用工与管理成本，解决用工缺口问题。
- 📦 全链打通，高效稳产：分工完成楼层转运、成品出入库、物料调拨工作，打通“仓储-加工-装配”全物流链路，物料供给及时，稳定生产节拍。
- 📏 精准转运，安全提质：设备搭载高精度定位与全景避障系统，精准稳定转运物料，减少物料损耗，消除车间人机作业安全隐患。
- 💻 智能调度，柔性生产：系统统一调度多设备联动，适配多规格汽配物料流转需求，实现物流柔性化、一体化运转，助力产线智能化升级与产能扩容。
48%
效率提升
分拣与运转效率提升
85%
损耗降低
减少磕碰、错配、倾倒等问题